众所周知，石墨产品在生产过程中，有机碳原料的热解收缩，使人造石墨材料形成多孔，一般孔率约20~30，大部分为121孔，导致氧化气体扩散速度和扩散深度，抗氧化性能差，一般在空气中约400℃开始氧化。防止石墨材料氧化的主要措施之一是减少石墨材料与氧气的接触面积，本质上是用抗氧化材料覆盖石墨材料的孔隙或活性中心，使其表面不直接暴露在空气中。目前，石墨材料的抗氧化方法大致可分为三种：一种是表面涂层。二是气相沉积；第三，浸渍法设备简单，操作方便，效果显著，经济效益好，越来越受到重视。

表面涂层法：

涂层方法是在石墨材料表面喷涂一层耐氧化涂层，一般涂层因涂层而异，涂层工艺不同，产品的特点也不同。（a）喷涂金属、碳化物、硅化物等喷涂材料包括金属、碳化物、硅化物和上述材料的混合物在石墨电极表面喷涂或融合一层铝基金属陶瓷，常用的涂层工艺是铝和耐火材料在电极表面的“交替喷涂燃烧熔化法”，可获得抗氧化涂层石墨电极，抗氧化涂层必须满足以下要求：1）耐高温不熔化，涂层分解温度在1850“C以上；2）与电极表面结合良好，热膨胀系数相似；3）导电性高于石墨电极基体；4）应具有一定的机械强度；5）对冶金操作和钢质量没有不利影响。与同质量的电极相比，具有抗氧化涂层的石墨电极可以减少每吨钢的电极消耗20~30，降低炼钢的电耗约5。此外，由于抗氧化涂层电阻小，可以通过电极提高电流密度，降低电极直径n。但是，由于抗氧化涂层的石墨电极制造成本增加了8~10，电炉钢厂使用的抗氧化涂层电极需要对炼钢炉的电极夹持器进行技术改造，改造工程量和投资较大，给炼钢操作带来了一定的麻烦。因此，随着高功率石墨电极的推广和应用，我国基本上不生产抗氧化涂层石墨电极。（b）该方法是在石墨产品表面涂一层含硼化物的碳化液，其氧化性可以大大降低。820C静态空气试验表明，未涂层石墨产品的氧化损耗为100，而含硼化物涂层的石墨制品仅为1。这种方法主要使用含硼化物的碳化液，其氧化性能可以大大降低。在820C静态空气中试验表明，未涂层石墨产品的氧化损耗为100，含硼化物制造飞机制造的石墨片。（c）富铝红柱石等口]涂层材料包括20~70富铝红柱石（3AIO82SiO2）、5~14%的硅、5~70碳化硅或碳化硼。通过干在石墨制品上。通过干表面结合良好，能承受严重的热膨胀。该方法主要适用于坩埚、铸造熔融耐火材料、高炉砌块等的铸模。

气相沉积法：气相沉积法：

热解碳和热解石墨具有良好的耐高温性和耐腐蚀性，因此在石墨材料表面通过化学气相沉积沉积法沉积一定厚度的热解碳或热解石墨，可以提高石墨材料的抗氧化性，但纯热解碳涂层的严重缺点是各向异性大，在实际应用中容易剥落。如果在热解碳沉积过程中嵌入针状碳化硅晶体，晶体轴垂直于热解碳基面，可降低热解碳的各向异性，增加热解碳C轴强度，提高膨胀等其他性能，垂直嵌入针状碳化硅破坏热解碳层结构，减少热解碳层剥落。由于硅在氧化过程中形成，熔化产生保护层，因此。提高了产品的抗氧化性和耐腐蚀性，但由于其成本过高，仅适用于小型产品，该技术主要应用于航空航天材料等领域。

浸渍法：

浸渍方法是将石墨材料浸泡在耐氧化物中，以降低石墨产品的孔隙率，从而达到减少碳与氧接触表面的目的，提高石墨材料的抗氧化性。为了达到令人满意的效果，应根据浸渍剂的具体情况，采用不同的浸渍方法（a）浸渍磷酸溶液_l”，使石墨产品的耐氧化温度达到760℃或更高。具体方法是将石墨产品浸泡在含磷酸盐的磷酸溶液中约10分钟。然后，将浸泡过的产品加热至少500~C，约5-10分钟。经过680“C”和800~C的氧化试验，浸泡过的石墨产品的耐氧化性明显高于未浸泡过的石墨产品。（b）浸泡过的硅酸玻璃0将硼硅酸玻璃放入浸泡装置的不锈钢坩埚中，抽真空加热熔化，放入石墨产品中，输入氨保持一定时间。其中，抗压强度翻倍，抗折叠强度翻倍，孔隙率显著降低，电阻率几乎没有变化，抗氧化性增强，氧化损失显著降低。（c）浸渍氧化剂_l浸渍剂是一种防氧化剂，是一种或两种以上碱土金属无机盐和一种或两种磷酸盐或磷酸盐混合物填充少量Si、Ca等金属盐导电辅助剂和电弧稳定剂，可制成良好的电极耐弧性和导电性。经过7001C的6小时试验，石墨制品表面无氧化现象。（d）浸渍金属盐选择耐熔金属盐饱和溶液作为浸渍剂，浸渍石墨制品在高温加热前用氢氧化铵或硫酸氢铵水溶液浸泡石墨制品10分钟，将沉积在孔中的耐熔金属盐转化为氧化物的**。然后，在真空或保护性石墨制品中使用金属氧化物。